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Que es mantenimiento

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Que es mantenimiento
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El mantenimiento es el procedimiento por el cual se trata un bien determinado de manera que el paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias externas no lo afecten. Hay muchos campos en los que se puede aplicar el término, ya sea para bienes físicos o virtuales. Así, es posible referirse al mantenimiento de una casa, una obra de arte, un vehículo, un programa o conjunto de programas, un sistema, etc. El mantenimiento suele ser realizado por especialistas en la materia.

El mantenimiento es especialmente importante en los bienes necesarios para la producción de bienes y servicios. De este modo, todos aquellos elementos que se requieren como parte de un proceso de producción económico se probarán regularmente para llegar a una conclusión sobre su mantenimiento. Así, por ejemplo, la maquinaria necesaria en una fábrica y de la que depende la producción, seguramente contará con personal para asegurar su correcto funcionamiento diario, realizando el mantenimiento necesario para que esta circunstancia se produzca de forma regular.

Se puede hacer una distinción entre los diferentes tipos de mantenimiento con el fin de dar una idea general de las posibilidades que pueden existir. Así, podemos referirnos a un mantenimiento vinculado a la conservación, es decir, a un conjunto de actividades encaminadas a revertir el deterioro causado por el uso; al mantenimiento preventivo, que trata de prevenir problemas y deficiencias en el futuro; al mantenimiento correctivo, cuando se realizan tareas que tienden a reparar defectos y problemas que se producen en el bien considerado; y, por último, al mantenimiento vinculado a la actualización de alguna característica del equipo (este tipo de procedimiento es típico de los distintos tipos de software).

En áreas críticas donde los equipos deben estar siempre operativos, existen protocolos y un alto grado de sofisticación en las tareas de mantenimiento. Esto sucede principalmente porque cualquier fracaso puede resultar en pérdidas económicas significativas, por lo que es preferible asumir los costos del personal dedicado especialmente a esa tarea. Para ayudar a cumplir estos objetivos, también puede haber software especializado disponible para ayudar a los técnicos a realizar sus tareas de conservación. A este nivel de criticidad, el procedimiento suele seguir unas pautas claras y precisas que suelen mejorarse con el tiempo para evitar dejar las circunstancias al azar.

Objetivo del mantenimiento

El mantenimiento se define como el conjunto de actividades que intentan compensar la degradación causada por el tiempo y el uso en equipos e instalaciones. Los departamentos de mantenimiento, teniendo en cuenta esta definición, intentan asegurar cuatro objetivos básicos: disponibilidad, fiabilidad, vida útil y coste. Este artículo detalla estos cuatro objetivos y cómo una gestión adecuada del mantenimiento ayuda a lograr estos resultados.

El objetivo fundamental del mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y practica en muchos departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente las averías que se producen. El departamento de mantenimiento de una industria tiene cuatro objetivos que deben fijar y dirigir su trabajo:

  • Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos de acuerdo con el período de amortización de la planta.
  • Lograr todo esto dentro de un presupuesto determinado, generalmente el presupuesto de mantenimiento óptimo para esa instalación.

La disponibilidad de una instalación se define como la proporción de tiempo que la instalación ha sido capaz de producir, independientemente de si ha producido o no finalmente por razones que van más allá de su estado técnico.

El objetivo de mantenimiento más importante es garantizar que la instalación pueda producir un cierto número mínimo de horas al año. Es un error pensar que el objetivo de mantenimiento es lograr la mayor disponibilidad posible (100%) ya que esto puede llegar a ser muy caro, no rentable. Por lo tanto, en general, basta con alcanzar el objetivo de disponibilidad a un coste determinado.

La disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidades de cálculo e interpretación. La definición de la fórmula de cálculo de la disponibilidad jugará un papel fundamental a la hora de juzgar si el departamento de mantenimiento de alguna instalación industrial está llevando a cabo su trabajo correctamente o si es necesario introducir algún tipo de mejora.

Los principales factores a tener en cuenta en el cálculo de la disponibilidad son los siguientes:

  • Número total de horas de producción.
  • Número de horas de indisponibilidad total para producir, que puede deberse a diferentes tipos de acciones de mantenimiento:
    – Intervenciones de mantenimiento programadas que requieren el cierre de la planta.
    – Intervenciones de mantenimiento correctivo programadas que requieren el cierre de la planta o la reducción de la carga.
    – Intervenciones de mantenimiento correctivo no programadas que detienen la producción de forma inesperada y, por lo tanto, tienen un impacto en la planificación de la producción de energía ya completada.
  • Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, el número de horas que la planta está lista para producir pero con una capacidad inferior a la nominal debido al estado deficiente de una parte de la instalación, que le impide trabajar a plena carga.
  • En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad, muchos tipos de instalaciones industriales alcanzan objetivos de disponibilidad superiores al 92% de forma sostenida (puede obtenerse un año o varios, pero no de forma continua). Se trata de un objetivo bastante ambicioso, siempre que se calcule según la fórmula propuesta por el IEEE 762/2006. Las instalaciones industriales tienden a buscar objetivos entre el 92% y el 50%, en los casos menos exigentes en los que la capacidad de producción es muy superior a la que el mercado es capaz de absorber.

Existen muchas fórmulas para calcular este indicador, que se discutirán más adelante. Es importante señalar que el IEEE desarrolló la norma específica detallada en el párrafo anterior que se refiere a la disponibilidad en una instalación, tratando de evitar interpretaciones parciales que pudieran beneficiar a una parte en beneficio de otra (contratistas propietarios, etc.).

La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir con su plan de producción planificado. En una instalación industrial, normalmente se refiere al cumplimiento de la producción planificada, y generalmente comprometida con los clientes internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede dar lugar a sanciones económicas, de ahí la importancia de medir este valor y tenerlo en cuenta a la hora de diseñar la gestión del mantenimiento de una instalación.

Hay dos factores que deben tenerse en cuenta al calcular este indicador:

  • Horas de producción anuales, como se detalla en el apartado anterior.
  • Horas anuales de parada o reducción de carga debido exclusivamente a mantenimiento correctivo no programado.

Como se puede observar, para el cálculo de este objetivo no se tienen en cuenta ni las horas dedicadas a mantenimiento preventivo programado que impliquen parada de planta ni las dedicadas a mantenimiento correctivo programado. Para un cálculo correcto y coherente de este factor, siempre se debe definir la distinción entre mantenimiento correctivo programado y no programado. Así, en muchas instalaciones industriales es común considerar que un fallo detectado pero cuya reparación puede posponerse por 48 horas o más se considera mantenimiento correctivo programado, y por lo tanto no se computa para calcular la fiabilidad. Una intervención que implique la parada inmediata de la planta o una parada en menos de 48 horas se considera mantenimiento correctivo no programado, por lo que su duración se tiene en cuenta a la hora de calcular la fiabilidad.

El objetivo de mantenimiento es asegurar que este parámetro esté siempre por encima de un valor establecido en el diseño técnico-económico de la planta, y su valor suele ser muy alto (igual o superior al 99,0%). Una instalación bien gestionada no debería tener problemas para alcanzar este valor.

El tercer objetivo importante de mantenimiento es garantizar una larga vida útil de la instalación. En otras palabras, las plantas industriales deben estar en un estado de degradación según lo previsto, de modo que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste de mantenimiento queden fuera de sus objetivos durante un largo período de tiempo, normalmente en consonancia con el período de amortización de la planta. La vida útil de una instalación industrial típica suele estar comprendida entre 20 y 30 años, durante los cuales los objetivos de rendimiento y mantenimiento de la planta deben estar siempre dentro de los valores preestablecidos.

Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporción de horas dedicadas a tareas preventivas, bajo presupuesto, falta de recursos y personal y basado en reparaciones provisionales, provoca la rápida degradación de cualquier instalación industrial. Es característico de las plantas mal gestionadas, ya que a pesar de que ha transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial, el aspecto visual no se corresponde con su juventud (en términos de vida útil).

Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden alcanzarse a cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe alcanzar los objetivos fijados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la planta. Como se ha mencionado en el apartado anterior, este presupuesto debe calcularse con el máximo cuidado, ya que un presupuesto inferior al que requiere la instalación empeora irremediablemente los resultados de producción y reduce la vida útil de la instalación; por otro lado, un presupuesto superior al que requiere la instalación empeora los resultados de la cuenta de explotación.

Importancia del mantenimiento

En el mundo moderno estamos acostumbrados a hacer uso de todo tipo de Dispositivos Tecnológicos, teniendo la aplicación de diferentes ciencias y disciplinas que buscan darnos una mejora en nuestro bienestar, acercándonos a los Servicios y satisfaciendo nuestras necesidades básicas para el desempeño de diferentes campos, desde Medios de Transporte hasta el acceso a la Luz, Gas y Agua en el hogar.

Como es de suponer, su uso genera diferentes Desgaste y Fallos, perdiendo progresivamente el rendimiento y las cualidades que tenían sus condiciones en el momento en que se consideran “De Fábrica” por lo que con el transcurso de los años es necesario un cambio, siendo esta necesidad pasible de prolongarse en un periodo mayor si se tienen los cuidados necesarios.

Es en estos cuidados donde viene a la mente la palabra Mantenimiento, que consiste en la realización periódica de diferentes tareas que buscan conservar de la mejor manera posible las condiciones que presenta un Artículo Tecnológico, pudiendo ser realizadas periódicamente o teniendo la necesidad de ser realizadas por un tiempo o periodo de uso determinado.

Uno de los ejemplos más prácticos que nos ayuda a entender este concepto es el caso de los Automóviles, donde se realizan diferentes Tareas de Mantenimiento programadas alrededor del Kilometraje que hemos realizado con el vehículo, realizando Cambios de Aceite, el reemplazo de los Filtros de Aire así como de diferentes repuestos y piezas que son vitales para la operación, de lo contrario pueden ocurrir fallas que se derivarán en daños que tienen un Costo de Reparación muy alto.

Pero no sólo debemos considerar la realización de Tareas de Mantenimiento como la sustitución o cambio de una pieza en particular, sino que también debemos realizar comprobaciones y mediciones periódicas de los diferentes niveles que recomiende o sugiera el fabricante, siendo el caso más conocido del Aceite Lubricante, al que debemos añadir si hay escasez, mediante el uso de la Barra de Medición.

La importancia de la realización de la misma reside principalmente en una Función Preventiva, evitando que las piezas y partes vitales para el funcionamiento de un determinado artefacto se desgasten, o haciendo que su funcionalidad o utilidad se prolongue más tiempo, aumentando su Ciclo Vital y que un dispositivo pueda ser utilizado el mayor tiempo posible sin necesidad de ser cambiado para ser considerado defectuoso.

Mantenimiento tipos

Las siguientes definiciones se pueden diferenciar en las operaciones de mantenimiento:

  • Mantenimiento: conjunto de actividades que tienen por objeto preservar o reactivar un equipo para cumplir sus funciones.
  • Mantenimiento de la conservación: Está destinado a compensar el deterioro del equipo que se ha visto afectado por el uso, en función de las condiciones físicas y químicas a las que ha sido sometido. En el mantenimiento de la conservación se pueden diferenciar:
  • Mantenimiento correctivo: Se encarga de corregir los fallos o averías observadas.
  • Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza inmediatamente de aparecer la avería o avería, con los medios disponibles, destinados a tal fin.
  • Mantenimiento correctivo diferido: Cuando se produce la avería o fallo, se produce una parada de la instalación o equipo en cuestión, para posteriormente hacer frente a la reparación, solicitando los medios para ello.
  • Mantenimiento preventivo: Este mantenimiento tiene por objeto garantizar la fiabilidad de los equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o una avería por cualquier deterioro.
  • Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por tiempo de operación, kilometraje, etc.
  • Mantenimiento predictivo: Es el que realiza las intervenciones prediciendo el momento en que el equipo estará fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el momento en que se deben realizar las reparaciones.
  • Mantenimiento de la oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o periodos de no utilización del equipo para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento del equipo en el nuevo periodo de utilización.
  • Actualización de mantenimiento: Su objetivo es compensar la obsolescencia tecnológica o las nuevas necesidades que no existían en el momento de la construcción o que no se tuvieron en cuenta, pero que deberían tenerse en cuenta.

Historia del mantenimiento

Antes de 1750, el 75% de la población vivía de la agricultura. Se dedicaron a cultivar para subsistir, pero no comercializaron la producción. Las obras fueron realizadas artesanalmente y la maquinaria existente fue accionada por elementos mecánicos, aprovechando la propia naturaleza (ríos, cascadas, vientos, etc.).

Sólo el 25% de la población vivía en las ciudades.

A mediados del siglo XVIII, hacia 1780, se produjo un cambio en la vida del hombre y de la sociedad. La máquina de vapor fue inventada en 1782 por el escocés James Watt, lo que significó la invención y el desarrollo del ferrocarril: pasaron de moverse de 40 km/día (a caballo) a poder moverse a 30/40 km/hora. Se inventó el barco de vapor y se mecanizó la agricultura y la ganadería.

Todas estas innovaciones condujeron al extraordinario desarrollo de dos industrias: la del hierro y la del carbón. Esto trajo consigo el éxodo masivo de jornaleros del campo a la ciudad, con el claro objetivo de trabajar en las nuevas fábricas y explotaciones de estas industrias.

A finales del siglo XVIII – principios del XIX, con el nacimiento de las primeras máquinas surge la necesidad de repararlas cuando se rompen para continuar la producción. Se controlaron las averías y paradas de las máquinas, así como los accidentes de trabajo, con el fin de evitar o reducir los retrasos en la producción.

Así, hacia 1920, aparece el concepto de mantenimiento correctivo, que conceptualmente sólo se ocupa de la reparación de la máquina cuando ésta se ha parado o ha fallado.

Clasificacion de mantenimiento

  • Mantenimiento correctivo: También conocido como “at break”, este tipo de mantenimiento sólo interviene en aquellos equipos que ya han estado fallando. El mantenimiento correctivo se considera como una actitud pasiva hacia el estado del equipo, que sólo es admisible (más indeseable) en equipos auxiliares que no paran la producción.
  • Mantenimiento del tipo preventivo: El objetivo de este mantenimiento es que, según corresponda, los equipos y/o instalaciones estén siempre disponibles para que el retorno de la inversión total sea óptimo. Se aplica sobre la base de una renovación rutinaria de las partes deterioradas.
  • Mantenimiento del tipo predictivo: Gracias a ello es posible evitar una parada por la realización de inspecciones que no tendrían que ser necesarias y averías imprevistas por anomalías en el funcionamiento. Para poder hacer esto, los parámetros funcionales del equipo deben ser contados y revisados. También se conoce como mantenimiento según su estado.
  • Mantenimiento Predictivo Total: Conocido como TPM (Total Productive Maintenance), el mantenimiento predictivo total se centra en estudios de alto rendimiento y calidad de producción, es decir, evitando que la inversión se desperdicie por la mala calidad. Se encuentra en todos los niveles de producción y termina con acciones concretas sobre cada máquina y cada componente.

Contrariamente a lo que se podría pensar al principio, ninguno de los tipos de mantenimiento industrial se utiliza exclusivamente. De hecho, es mejor combinarlos en la empresa y elegir el mejor tipo para cada equipo o planta. La acción de combinar los diferentes tipos de mantenimiento se denomina mantenimiento planificado.

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