Mantenimiento de maquinaria y equipo

El buen funcionamiento de los equipos es un factor decisivo en la rentabilidad y competitividad global de una fábrica. Uno de los elementos más críticos para reducir los costes operativos y aumentar el retorno de la inversión de sus activos es la gestión y el mantenimiento de los equipos.

Para ello, es importante tener una buena relación con los proveedores de la maquinaria, ya que ellos pueden ayudarle a identificar cuáles son sus necesidades reales y le apoyarán en la instalación y cuidado de estos elementos.

Como gerente de planta es importante mantener todo funcionando sin problemas y eficientemente para minimizar el tiempo de inactividad de la producción y evitar eventos imprevistos.

Por esta razón, es importante conocer todas las partes fundamentales de los equipos, para mantenerlos funcionando de la mejor manera y tener las piezas de repuesto a tiempo. Para ello, es importante tener en cuenta los manuales de reparación, las listas de piezas de repuesto, los manuales de operación, los plazos de entrega, los intervalos de mantenimiento y la esperanza de vida.

La formación y una buena gestión de activos ayudan a evitar fallos en los componentes que causan más interrupciones. Las piezas sustituidas se pueden reparar completamente y preparar para el siguiente mantenimiento. Todo depende de la calidad con la que se hacen las cosas.

Por lo tanto, es necesario tener un buen control de calidad. Hay muchos centros de servicio y reparación autorizados para satisfacer estas necesidades. Sin embargo, también hay otros lugares que no cumplen con los requisitos de la ley. Por lo tanto, recuerde que lo que es barato es caro. Es mejor realizar las reparaciones a tiempo y con todas las garantías, ya que esto determina que la maquinaria va a funcionar a la perfección.

Finalmente, el mantenimiento predictivo y correctivo es esencial para cualquier planta porque ayuda a minimizar los gastos y a hacer más rentable el negocio.

Mantenimiento de maquinaria y equipo

Las tareas de mantenimiento de maquinaria y equipo han ido adquiriendo una importancia creciente en la actividad minera. Y es que los avances tecnológicos que se han introducido en estas máquinas y equipos han generado, en paralelo y como consecuencia, la necesidad de contar con servicios cada vez más especializados para mantenerlos, lo que ha impulsado la creación de un rubro de empresas dedicadas a ofrecer servicios de soporte de estos activos para garantizar su continuidad operativa mediante el uso de diversos métodos y sistemas. Háganos saber aquí algunos de ellos.

La continuidad de la producción es vital para cualquier operación minera, por lo que una de las tareas clave que todo minero debe tener entre sus prioridades es el mantenimiento de su maquinaria y equipo.

En este sentido, conocer todos los puntos débiles que puedan afectar a la operación minera debe ser uno de los principales objetivos de los responsables de estos procesos, ya que es la única manera de garantizar la mayor disponibilidad de sus equipos y, por tanto, asegurar la continuidad de la producción y, al final del proceso, los niveles de rentabilidad esperados.

Porque si bien es cierto que con el avance de las tecnologías se conoce en gran medida y se pueden visualizar aquellos aspectos que generan o podrían generar pérdidas para este sector, no es del todo posible lograr un nivel adecuado de calidad de los procedimientos y componentes que intervienen en los trabajos mineros.

Por ello, la actividad minera contempla una serie de elementos que deben trabajar continuamente para mantener el ciclo productivo y alcanzar sus objetivos. Dentro de ellas se encuentra la maquinaria que debe estar siempre en óptimas condiciones.

Como consecuencia, el mantenimiento de equipos se ha convertido en una especie de servicio permanente, incorporado en el trabajo diario de la empresa y cuya gestión es paralela a la propia actividad productiva, por lo que, como tal, requiere la máxima atención para mejorar los procesos productivos.

Todo esto, sin embargo, forma parte de un concepto actual que sólo lo ha sido con el paso del tiempo y con los cambios que se han producido en el campo de las operaciones mineras y en los modelos de pensamiento de las personas que se dedican a la actividad minera.

Debido a la constante evolución y generación de nuevas herramientas tecnológicas, se ha comprobado que disponer de maquinaria y equipos en óptimas condiciones no sólo mejora sus niveles de eficiencia y productividad sino, consecuentemente, sus resultados económicos.

Asimismo, se ha comprobado que realizar de manera correcta los controles ya programados para la revisión de los equipos, genera un impacto positivo en la reducción de los costos de las operaciones ya que se evitan paradas imprevistas o mantenimiento no programado.

En definitiva, se ha demostrado que las empresas más eficientes son aquellas que disponen de un correcto sistema de mantenimiento. Por la misma razón, las empresas dedicadas a proveerlo deben generar, como lo están haciendo actualmente, sistemas y productos que se adapten a los requerimientos de cada empresa y a las características de los equipos a mantener para lograr los objetivos exigidos por las empresas mineras, tales como lograr altos niveles de confiabilidad y productividad.

Condiciones para un funcionamiento correcto

La máquina o el equipo de trabajo sólo pueden utilizarse para el uso previsto. Debe prohibirse el uso involuntario en situaciones imprevistas, como el uso de equipo eléctrico convencional en una atmósfera explosiva.
Las instrucciones de funcionamiento facilitadas por el fabricante deben estar a disposición de los usuarios y deben aplicarse las condiciones de localización y accesibilidad.
Si una máquina o un equipo de trabajo entraña riesgos para su utilización, sólo debe ser utilizado por personal autorizado y debidamente formado.
Si el uso de equipos de protección individual es necesario para realizar el trabajo, el operador debe ser informado de esta necesidad y debe exigir su cumplimiento.
Si, por las características de la máquina, es probable que se produzcan riesgos dentro de su radio de acción durante su funcionamiento (zona peligrosa) y es necesario establecer una zona de seguridad a su alrededor, es necesario delimitarla, instalar, en su caso, las barreras de protección adecuadas y marcarlas para informar a los demás usuarios del riesgo que supone entrar en esta zona mientras el equipo está en funcionamiento. Cuando el equipo de trabajo se encuentra en una habitación y es peligroso para cualquier persona entrar de forma inesperada, se deben tomar medidas similares.
Si se utiliza una máquina o un equipo con fines didácticos, su uso por parte de los alumnos debe realizarse bajo la supervisión del profesor, del ayudante de laboratorio o del profesor del taller, y estas medidas de seguridad y atención deben ser extremas si el uso de la máquina entraña riesgos para los que la utilizan o para los que están cerca de ella.
Deberá garantizarse el mantenimiento de las condiciones de seguridad durante toda la vida útil de los equipos de trabajo. Cada unidad debe gestionar el mantenimiento preventivo indicado por el fabricante y llevar a cabo las revisiones legales oportunas. Si el fabricante no las especifica, el estado de seguridad de los equipos de trabajo deberá comprobarse al menos una vez al año.
Es necesario registrar el control seguido (seguridad y salud de los trabajadores). Estos registros deben existir en cada unidad y estar a disposición de la autoridad laboral, que podrá solicitarlos, fundamentalmente, en caso de incidentes.
Es necesario tener en cuenta las condiciones de trabajo a desarrollar y sus características (ambientes con polvo, humedad, vapor, campo electromagnético, etc.). Cuando una máquina o equipo de trabajo necesite estos requisitos, se deberá consultar a las unidades técnicas del Órgano Rector con competencia en Infraestructuras,
Recursos Materiales y Servicios antes de su instalación y puesta en marcha.
En el caso de que un equipo de trabajo tenga características especiales a tener en cuenta en situaciones de incendio, o acciones especiales a realizar en caso de fallo eléctrico imprevisto, posibilidad de explosión, etc., que requieran acciones restrictivas o formas de extinción o acciones específicas, independientemente de lo previsto en el plan de emergencia particular del laboratorio, esta información deberá ser conocida por el equipo de emergencia de cada campus, y en concreto por el responsable de la intervención.
Deben estudiarse las disposiciones especiales de la máquina para su uso por personas discapacitadas.
Los principios ergonómicos (adaptación del trabajo a la persona) deben tenerse en cuenta en los puestos de trabajo y en la posición del trabajador durante la utilización del equipo de trabajo.

Mantenimiento preventivo en maquinas herramientas

Las ventajas de la aplicación de MP en máquinas-herramienta son considerables, el número de horas de inactividad se reduce en un 95% y las horas de reparación no planificadas en un 65% en un período de instalación de menos de 4 años.

La disponibilidad media de horas de producción cayó por debajo del 80% a más del 86%. El plan de inversión anual se reduce drásticamente, mientras que la calidad del producto aumenta y el porcentaje de residuos disminuye.

Un programa completo de MP para máquinas herramienta afecta a todo el personal de la planta, no sólo al personal de mantenimiento. Es un error pensar que MP es la única responsabilidad del mantenimiento.

Limpieza: Un buen plan de mantenimiento comienza con una buena limpieza. Este trabajo se asigna a menudo al operador y no se presta especial atención a las instrucciones, obviamente es un error, porque todo trabajo necesita instrucciones: cómo, cuándo y con qué hacerlo. A veces las máquinas son complicadas hasta el punto de que el operario no podría limpiarlas sin una pérdida de tiempo considerable, en este caso es el mantenimiento el encargado de esta tarea. Muy a menudo combinando estas operaciones con la lubricación y la inspección antes y después de la jornada laboral normal, o durante las pausas para comer.
Lubricación: Cualquier herramienta funciona mejor si está debidamente lubricada. La elección de los lubricantes, su almacenamiento, distribución y uso en la producción, el establecimiento de intervalos adecuados para las operaciones de lubricación y el registro y comprobación de la lubricación son responsabilidad del ingeniero de mantenimiento. Un programa de lubricación completo, fiable y eficaz es esencial en el programa PM. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que un programa de lubricación no es suficiente, sino que debe combinarse con otras técnicas de mantenimiento predictivo (análisis de lubricantes, termografía).

La responsabilidad de la lubricación puede ser centralizada o descentralizada. La lubricación diaria es responsabilidad del operador y, por lo tanto, la verificación de la verificación es responsabilidad de la producción. La lubricación semanal también está a cargo del operador. En el caso de máquinas especiales o muy complejas, la operación requiere personal especializado. En estos casos, la responsabilidad recae en la sección de mantenimiento.

Las instrucciones para la lubricación normalmente vienen con la máquina. En su forma más adecuada, contienen un dibujo o fotografía de la máquina y una breve descripción de los diferentes puntos, el tipo y cantidad de lubricante necesario para cada operación y el intervalo entre ellos.

Inspecciones: La parte más importante de cualquier programa PM es la inspección. La actividad de inspección no sólo revela el estado de la máquina herramienta, sino que también implica un ajuste, reparación o sustitución de piezas desgastadas, es decir, la corrección o eliminación de circunstancias que puedan causar averías o deterioro de la máquina.

Se ha visto que una combinación de observaciones, pruebas y mediciones puede resultar en un método aplicable a la mayoría de las circunstancias en la industria.