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Mantenimiento productivo total

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El mantenimiento productivo o mantenimiento planificado es la etapa previa, al mantenimiento productivo total (TPM) y es la evolución del mantenimiento correctivo. Esta etapa se caracteriza por la progresiva mentalización de la calidad y el consecuente desarrollo de técnicas de control y aseguramiento de la calidad. En esta etapa, hay un gran desarrollo tecnológico en los medios de producción, impulsado por la necesidad de diseñar equipos que puedan producir bienes de la calidad exigida por el mercado.

En cuanto al mantenimiento, la creciente automatización de los procesos de producción y la complejidad de su mantenimiento, llevó a la introducción del concepto de Mantenimiento Preventivo en los años 50 y 60 en los Estados Unidos.

El concepto de mantenimiento productivo (PM) dentro de General Electric. Este concepto se refería al hecho de que el objetivo del Mantenimiento no es sólo mantener el equipo sino también mejorar la calidad a través de modificaciones de diseño que mejoren la confiabilidad y mantenibilidad del equipo.

De esta manera, el PM incluye el Mantenimiento Correctivo y Preventivo y la gestión de calidad. El mantenimiento productivo total (TPM) es una filosofía originaria de Japón que se centra en la eliminación de las pérdidas asociadas al tiempo de inactividad, la calidad y los costes en los procesos de producción industrial. El acrónimo TPM fue registrado por el JIPM (“Japanese Plant Maintenance Institute”).

Objetivos del mantenimiento productivo total

Los objetivos que persigue este mantenimiento son:

  • Cero averías en el equipo.
  • Cero defectos de producción.
  • Cero accidentes de trabajo.
  • Mejorar la producción.
  • Minimizar los costes.

Actividades de mantenimiento fundamentales

  • Mantenimiento autónomo: Esto incluye la participación activa de los operadores en el proceso de prevención para evitar averías y daños a las máquinas y equipos. La aplicación práctica de las Cinco “S” es de especial importancia. Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación, apriete y ajustes. Aumentar la eficacia de los equipos eliminando averías y fallos. Se realiza a través de medidas preventivas a través del rediseño -mejora o establecimiento de pautas para que no se produzcan.
  • Mantenimiento planificado: Esto implica la generación de un programa de mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de actividades programadas para acercar progresivamente la planta de producción a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero residuos, cero accidentes y cero contaminación. Este conjunto de tareas será llevado a cabo por personal especializado en mantenimiento.
  • Prevención de mantenimiento: A través del desarrollo de la ingeniería de equipos, con el objetivo de reducir la probabilidad de averías, facilitando y reduciendo los costes de mantenimiento.

Se trata, por tanto, de optimizar la gestión del mantenimiento de los equipos desde la concepción y diseño de los mismos, tratando de detectar los errores y problemas de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos en la concepción, diseño, desarrollo y construcción de los equipos, instalación y pruebas de los mismos hasta el establecimiento de su funcionamiento normal con una producción regular.

  • Mantenimiento predictivo: Consiste en la detección y diagnóstico de fallos antes de que se produzcan. De esta manera las paradas por reparaciones pueden ser programadas en los momentos oportunos.

Entre los beneficios de su aplicación se encuentran

  • Reducción de paradas.
  • Ahorro en costes de mantenimiento.
  • Extensión de la vida útil de los equipos.
  • Reducción de los daños causados por averías.
  • Reducción del número de accidentes.
  • Mayor eficiencia y calidad en la operación de la planta.
  • Mejoras en la relación con los clientes al reducir o eliminar los retrasos.

Entre las tecnologías utilizadas para la monitorización predictiva que tenemos:

  • análisis de vibraciones.
  • análisis de muestras de lubricantes.
  • termografía.
  • Análisis de respuestas acústicas.

Evolución de la gestión del mantenimiento

Para alcanzar el Mantenimiento Productivo Total fue necesario pasar por tres fases previas. Siendo el primero de ellos el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivas), que se basa exclusivamente en la reparación de averías. Los trabajos de mantenimiento sólo se realizaban cuando se detectaba un fallo o una avería, y una vez realizada la reparación, todo quedaba allí.

Posteriormente, y como una segunda fase de desarrollo, se creó lo que se llamó Mantenimiento Preventivo. Con esta metodología de trabajo, por encima de todo, se busca la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciendo para ello funciones de mantenimiento encaminadas a detectar y/o prevenir posibles averías antes de que éstas se produjeran.

En los años sesenta se produce la aparición del Mantenimiento Productivo, que constituye la tercera fase de desarrollo antes de alcanzar el TPM. El Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero añade un plan de mantenimiento para toda la vida útil de los equipos, más tareas e índices dirigidos a mejorar la fiabilidad y la mantenibilidad.

Finalmente llegamos al TPM que comienza a ser implementado en Japón durante los años sesenta. Incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados en los métodos anteriores, entre los que se encuentran el Mantenimiento Autónomo, que es ejecutado por los propios operadores de producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operadores de planta. Además, se suman a conceptos ya desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo.

El TPM adopta como filosofía el principio de la mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y de la gestión de los equipos. El Mantenimiento Productivo Total también ha incluido los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (TBC) y el Mantenimiento Basado en la Condición (CBM).

El MBT intenta planificar las actividades de mantenimiento de los equipos de forma regular, sustituyendo en el momento oportuno las partes esperadas de los mismos, para garantizar su correcto funcionamiento. Mientras el MBC intenta planificar el control a ejercer sobre los equipos y sus partes, para asegurarse de que cumplen las condiciones necesarias para su correcto funcionamiento y pueden evitar posibles averías o anomalías de cualquier tipo.

El TPM es un nuevo concepto en mantenimiento, basado en los siguientes cinco principios fundamentales:

  • Implicación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operadores de la planta. Incluir a todos y cada uno de ellos garantiza el éxito del objetivo.
  • Creación de una cultura corporativa orientada a obtener la máxima eficiencia en el sistema de producción y gestión de equipos y maquinaria. De esta manera, se trata de alcanzar la Eficiencia Global.
  • Implantación de un sistema de gestión de las plantas de producción que facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se alcancen los objetivos.
  • Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas a través de actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyadas por el apoyo del mantenimiento autónomo.
  • Implementación del sistema de gestión para todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y gestión.
  • La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en términos de mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor formación del personal y transformación del lugar de trabajo.

Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM que tenemos:

  • Reducción de averías en los equipos.
  • Reducción del tiempo de espera y preparación de los equipos.
  • Uso eficiente de los equipos existentes.
  • Control de la precisión de las herramientas y equipos.
  • Promoción y conservación de los recursos naturales y de la economía energética.
  • Formación de personal.

Mantenimiento productivo total ventajas y desventajas

Ventajas

  • Fiabilidad, el equipo funciona en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
  • Disminución del tiempo de inactividad, tiempo de inactividad de los equipos/máquinas.
  • Mayor duración de los equipos e instalaciones.
  • Disminución de stock en Almacén y, por tanto, de sus costes, ya que ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
  • Uniformidad en la carga de trabajo del personal de mantenimiento debido a un programa de actividades.
  • Menor costo de las reparaciones.

Desventajas

  • Cambios innecesarios.
  • Problemas iniciales de funcionamiento.
  • Coste en existencias.
  • Mano de obra.
  • Mantenimiento no realizado.

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