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Historia del mantenimiento industrial

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Historia del mantenimiento industrial
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A finales del siglo XVIII y principios del XIX durante la revolución industrial con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación y así mismo los conceptos de competitividad, costes entre otros. De la misma manera comenzaron a tomar en cuenta el término de fracaso y comenzaron a darse cuenta de que esto producía paras en la producción. Tal fue la necesidad de comenzar a controlar estas fallas que en la década de 1920 comenzaron a aparecer las primeras estadísticas sobre las tasas de fallas en motores y equipos de aviación.

Por lo tanto, podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano con el desarrollo técnico-industrial, ya que con las primeras máquinas comenzó la necesidad de las primeras reparaciones. La mayoría de los fallos que se presentaron en ese momento fueron el resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que fueron sometidas las máquinas. En ese momento el mantenimiento se hizo hasta que fue imposible continuar usando el equipo. Hasta 1914, el mantenimiento era de importancia secundaria y era realizado por el mismo personal de operación y producción.

Con la llegada de la Primera Guerra Mundial y la puesta en marcha de una producción en serie, las fábricas de Pasos tuvieron que establecer programas de producción mínimos por lo que empezaron a sentir la necesidad de crear equipos que pudieran realizar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en el menor tiempo posible.

Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento conocido hoy como MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Esta situación se mantuvo hasta la década del año 50.

No fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto de mantenimiento que simplemente siguió las recomendaciones de los fabricantes de equipos sobre el cuidado que se debe tener en la operación y mantenimiento de las máquinas y sus dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llama MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento creadas al final del período anterior, y que la sofisticación de los instrumentos de protección y medición, ingeniería de mantenimiento, comenzó a desarrollar criterios para la predicción de fallas, visualizando así la optimización del rendimiento de los equipos de ejecución de mantenimiento.

Estos criterios se conocían como MANTENIMIENTO PREDICTIVO y se asociaban a métodos de planificación y control del mantenimiento. Además de otros tipos de mantenimiento como el MANTENIMIENTO PRODUCTIVO, que fue una nueva tendencia que determinó una perspectiva más profesional. Se asignaron más responsabilidades a las personas relacionadas con el mantenimiento y se hicieron consideraciones sobre la fiabilidad y el diseño de los equipos de la planta.

Diez años, la globalización del mercado se produjo creando nuevos modelos de mantenimiento para lograr una mejor calidad y una mejor excelencia. Estos modelos lo son: TPM, 5S, KAISSEN y RCM.

Mantenimiento Industrial

El mantenimiento industrial puede definirse como un conjunto de normas y técnicas establecidas para el mantenimiento de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, con el fin de proporcionar un mejor rendimiento en el menor tiempo posible.

Tipos de Mantenimiento Industrial

Correctivo

Incluye el mantenimiento que se realiza para corregir los defectos que ha presentado un equipo o maquinaria. Está clasificado en:

  • No planeado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe llevarse a cabo con urgencia, bien por una avería imprevista que deba repararse lo antes posible, bien por una condición imperativa que debe cumplirse (problemas de seguridad, contaminación, aplicación de la normativa legal, etc.).
  • Planeado. Se sabe de antemano lo que hay que hacer, para que cuando el equipo esté parado para realizar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentación técnica necesaria para realizarla correctamente.

Predictivo

Este mantenimiento se basa en la inspección para determinar el estado y operabilidad del equipo, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el estado de operabilidad; esto se realiza en intervalos regulares para prevenir los fallos o evitar las consecuencias de los mismos.

Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura, presión, vibración, etc.). Estas variaciones son una indicación de cuándo se pueden causar daños al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere conocimientos analíticos y técnicos y necesita equipos sofisticados.

Preventivo

Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener un cierto nivel de equipo, se conoce como mantenimiento preventivo directo o periódico, ya que sus actividades están controladas por el tiempo, se basa en la confiabilidad del equipo.

Este tipo de mantenimiento cuenta con metodologías y procedimientos que pueden aplicarse a otras áreas. Por ejemplo, en la gestión de proyectos siempre es mejor predecir un error, estar preparado para él antes de gastar más dinero en contingencias en el futuro.

Objetivos del mantenimiento

En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el mantenimiento de equipos o instalaciones mediante la realización de comprobaciones y reparaciones para garantizar su correcto funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, a diferencia del mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento a los que han dejado de funcionar o están dañados.

El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de las fallas de los equipos, previniendo los incidentes antes de que ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como la sustitución de piezas desgastadas, cambios de aceite y lubricante, etc. El mantenimiento preventivo debe prevenir las fallas del equipo antes de que ocurran.

Algunos de los métodos comunes para determinar qué procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de los expertos y las acciones emprendidas sobre activos similares.

Importancia del mantenimiento

  • Previene accidentes de trabajo
  • Reduce las pérdidas debidas a las paradas de producción
  • Permite tener una documentación del mantenimiento necesario para cada equipo.
  • Previene daños irreparables a las instalaciones
  • Permite la correcta elaboración del presupuesto de acuerdo a las necesidades de la empresa.
  • Aumenta la vida útil del equipo
  • Mejora la calidad de la actividad

Toda empresa dedicada a la producción industrial debe tener en cuenta estos importantes beneficios. Es imprescindible contratar los servicios de profesionales de mantenimiento industrial que garanticen la excelencia y que cuenten con la experiencia profesional necesaria para llevar a cabo estas tareas. Las empresas que decidan implantar sistemas de mantenimiento tendrán más posibilidades de conseguir una ventaja competitiva en su sector a medio plazo.

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