Mantenimiento correctivo

El mantenimiento suele definirse como el conjunto de técnicas destinadas a mantener en servicio los equipos e instalaciones industriales durante el mayor tiempo posible (buscando la máxima disponibilidad) y con las máximas prestaciones.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función de mantenimiento ha pasado por diferentes etapas. Al principio de la revolución industrial, los propios operadores eran los encargados de reparar los equipos. A medida que las máquinas se volvían más complejas y aumentaba la dedicación a las tareas de reparación, se crearon los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operadores de producción. Las tareas en estas dos épocas fueron básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a resolver las averías que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, la Segunda Guerra Mundial y especialmente después de pasar por una grave crisis energética en 1973, se empezó a concebir el concepto de fiabilidad. La aviación y la industria automotriz lideran esta nueva tendencia. Se están desarrollando nuevos métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias áreas:

Diseño robusto, a prueba de fallos y minimiza las acciones de mantenimiento
En el mantenimiento basado en condiciones, como alternativa al mantenimiento sistemático. Aparece la actualización predictiva
En el análisis de las fallas, tanto las que han ocurrido como las que tienen una probabilidad tangible de ocurrir (fallas potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. RCM, como estilo de gestión del mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, el análisis de los modos de fallo y la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Se podría decir que RCM es básicamente una filosofía de mantenimiento tecnológico.
En el uso de la tecnología de la información para la gestión de todos los datos que ahora se manejan en el mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de actividades preventivas, gestión de materiales, control de costes, etc. El objetivo es tratar todos estos datos y convertirlos en información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de CMMS (Computer Assisted Maintenance Management), también conocido como GMAC (Computer Assisted Maintenance Management) o CMMS (Computerised Management Maintenance System).En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas que normalmente realiza el personal de mantenimiento son realizadas por operadores de producción. Estas tareas «transferidas» son la limpieza, la lubricación, los ajustes, el apriete de los tornillos y las pequeñas reparaciones. El objetivo es conseguir que el operador de producción se involucre más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo final de TPM lograr Cero Averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, y no en la tecnología.

Desafortunadamente, muchas empresas aún no han experimentado esta evolución en el mantenimiento y permanecen ancladas en la oscura prehistoria del mantenimiento moderno. En muchos de ellos sigue siendo la reparación urgente de averías la que dirige la actividad de mantenimiento, es la planta la que dicta lo que se debe hacer y no los profesionales encargados de la instalación. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos al mantenimiento correctivo es muy alto. Son muchos los gestores de mantenimiento, grandes y pequeños, que creen que la gestión del mantenimiento, la implantación de TPM o RCM, el análisis de fallos potenciales o incluso el simple desarrollo de un plan de mantenimiento programado son conceptos muy interesantes en el campo teórico, pero que en la planta que gestionan no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y siempre marcará las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.

Hay una serie de razones por las que una instalación industrial debe considerar el mantenimiento óptimo a realizar en ella, es decir, por las que debe gestionar su mantenimiento evitando que la propia instalación obligue a los técnicos de mantenimiento a realizar intervenciones normalmente no programadas. Estas son las siguientes razones:

El alto costo de perder producción en muchos casos. Esta cantidad es a menudo mucho más alta que el simple costo de reparación o reemplazo de los elementos dañados.
Porque la mayoría de las instalaciones no sólo deben estar disponibles durante mucho tiempo, sino que también deben ser fiables. Esto significa que deben realizarse previsiones de producción y que estas previsiones deben cumplirse. Este es el caso de las centrales eléctricas, la industria del automóvil o las refinerías, donde los compromisos de producción pueden hacer que la empresa incurra en penalizaciones y costes adicionales realmente insoportables.
Porque la seguridad y la interrelación con el medio ambiente son aspectos que han adquirido una importancia extraordinaria en la gestión industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.
Por todo ello, es necesario definir políticas, formas de acción, definir objetivos y evaluar el cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En definitiva, es necesario gestionar el mantenimiento, dirigir el departamento con políticas que permitan pensar que se tiene el control de la instalación, y que no es la propia instalación la que impone los resultados, sino que éstos se ajustan a valores previamente definidos por la dirección de la empresa y la instalación.

Mantenimiento correctivo

Se denomina mantenimiento correctivo, el que corrige los defectos observados en los equipos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar fallos o defectos y corregirlos o repararlos. Históricamente, es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera Guerra Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipos e instalaciones de la época. El mantenimiento era sinónimo de reparar lo que estaba roto.

Este mantenimiento se realiza después de una falla o avería en el equipo que por su naturaleza no puede planificarse a tiempo, presenta costos de reparación y repuestos no presupuestados, ya que puede implicar la sustitución de algunos equipos si es necesario.

Es una clase de mantenimiento que se basa en la fijación de paradas a medida que se producen.

No requiere ninguna planificación, sólo requiere una atención diaria a las averías que deben ser reparadas dentro del proceso de producción. Para ello, casi siempre es necesario paralizar la producción, generando pérdidas por el tiempo invertido y los gastos generados.

Para minimizar su impacto en el proceso de producción, es necesario que el departamento de mantenimiento esté bien dimensionado con los operadores de mantenimiento necesarios para reparar las averías en el menor tiempo posible.

Además, también es necesario que la empresa disponga de un elevado stock de recambios, ya que de lo contrario, el tiempo de inactividad de la máquina se prolongará en función del plazo de entrega de la nueva pieza.

Hoy en día, muchas empresas siguen basando su mantenimiento en este método, con el riesgo de que esto implique el cumplimiento de los plazos de entrega, sin establecer ninguna relación de causa o prevención de estos fallos.

Mantenimiento correctivo ventajas y desventajas

Ventajas

Fiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de operación.
Mayor duración de los equipos e instalaciones.
Uniformidad en la carga de trabajo del personal de mantenimiento debido a un programa de actividades.
Menor costo de las reparaciones.

Desventajas

Es muy probable que algunas fallas se originen en el momento de la ejecución, lo que provoca que se retrase.
El precio puede ser muy caro, lo que podría afectar la compra de piezas de recursos en el momento en que se necesitan.
No podemos garantizar cuánto tiempo tomará reparar tales fallas.

Mantenimiento correctivo programado

Este tipo de mantenimiento se corrigen las fallas pero con ciertos hechos, en este mantenimiento no es necesario hacerlo al mismo tiempo que se presenta el problema, se puede resolver el conflicto y si no es urgente se deja para más adelante y el equipo está bien, pero con esa pequeña falla.

Al igual que el no planificado, corrige el fallo y actúa muchas veces ante un hecho determinado. La diferencia con la emergencia es que no existe el grado de urgencia del anterior, sino que las obras pueden programarse para ser ejecutadas en un futuro normalmente próximo, sin interferir en las tareas de producción.

Mantenimiento correctivo automotriz

El mantenimiento preventivo automotriz consiste en una serie de revisiones que se realizan en un tiempo determinado para disminuir las probabilidades de fallas o desgastes que merecen una costosa reparación del vehículo.

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El mantenimiento preventivo del automóvil debe ser atendido:

Cambie el aceite del motor: cada tres meses o cada 5.000 kilómetros.
Cambiar el filtro de aceite: cada 5.000 kilómetros.
Cambie el filtro de aire cada dos meses como parte del ajuste principal.
Presión de los neumáticos: Llene los neumáticos a la presión indicada, gire los neumáticos la primera vez a 15.000 kilómetros, y luego cada 10.000 kilómetros.
Comprobar los amortiguadores: es necesario comprobar si están desgastados o si tienen fugas, en cuyo caso deben ser sustituidos, siempre de dos en dos.
Revise el anticongelante: es importante revisarlo semanalmente.
Compruebe la batería cada vez que cambie el aceite.
Compruebe los faros: inspeccione los faros, las guías y las direcciones.
Compruebe el aceite de la dirección hidráulica: al menos una vez al mes, y llénelo cuando se baña el nivel. La bomba y las mangueras también deben ser revisadas por si hay fugas.
Compruebe el líquido de frenos: una vez al mes para comprobar si hay fugas.

Aunque muchas revisiones y cambios de piezas tienden a tener un tiempo similar, hay particularidades de cada marca y modelo. Por esta razón, Doctor Auto siempre recomienda revisar el manual de su vehículo y las recomendaciones hechas por el fabricante antes de realizar el mantenimiento preventivo del automóvil.

Mantenimiento correctivo industrial

También conocido como mantenimiento reactivo, el mantenimiento correctivo industrial es el mantenimiento que se realiza una vez que ya ha ocurrido un error en el sistema, o lo que es lo mismo, una falla o avería.

Esto significa que, si no se ha producido un fallo, no habrá mantenimiento hasta que se produzca una avería que nos lleve a tomar medidas para corregir los errores.

De hecho, durante la década de 1950, cuando la producción en cadena estaba en su etapa de desarrollo, lo más importante era producir mucho y gastar poco en ello, fortaleciendo así la sociedad de consumo (el famoso «consumismo»).

En ese momento, el mantenimiento era visto como algo necesario, pero también como un servicio que no tenía que costar demasiado y que, en la medida de lo posible, debía pasar desapercibido, ya que era un indicador de que todo iba bien.

Por supuesto, hay que recordar que en aquella época la maquinaria era mucho más sencilla y también lo era su mantenimiento, que consistía básicamente en cuestiones mecánicas y de lubricación.

Esta situación ha cambiado con el paso de los años y el mantenimiento se ha vuelto cada vez más importante, ya que los equipos son cada vez más complejos y caros, lo que les hace fuertes inversiones que deben ser atendidas en todo momento para producir al máximo de su potencial, a la vez que son conscientes de que no sufren ningún daño.

Cuando hablamos de mantenimiento correctivo, esto no permite hacer un diagnóstico fiable de las causas de la avería, ya que no se sabe si se debió a la falta de manejo, al maltrato o al simple desgaste natural, por citar algunas.

La importancia del mantenimiento correctivo industrial es tal que, si no se lleva a cabo de forma planificada, lo más seguro es terminar sufriendo consecuencias desagradables como las que pueden tener:

Detención de operaciones por largos períodos de tiempo
Pérdida de grandes cantidades de dinero
Peligro grave para la salud

Es por estas y otras razones que al igual que en el caso de otros tipos de mantenimiento como el preventivo, la importancia del mantenimiento correctivo industrial no debe tomarse a la ligera omitiéndolo por completo o dejándolo en manos de inexpertos.