Actividades de mantenimiento industrial

Identificar claramente las particularidades del mantenimiento permite una mejor gestión ya que evita confusiones de objetivos y enfoques, así como conocer mejor la forma en que el personal actúa en ambas funciones. Ambas funciones, producción y mantenimiento, son indispensables en la actividad productiva y cuanto mejor se comprendan sus características y diferencias, mejor será la gestión que se pueda hacer de ellas.

Características de la actividad de mantenimiento

Se tienen en cuenta las siguientes características:

Nivel de incertidumbre
Dependencia de las interfaces
Importancia de la mano de obra
Mantenimiento Productividad
Volumen de información
Relación con la calidad del medio ambiente
Relación con la seguridad

Se describen a continuación:

Nivel de incertidumbre

La primera característica es el grado de incertidumbre que tienen las actividades de mantenimiento.

Todas las actividades humanas son inciertas. Nunca es posible estar completamente seguro de que algo sucederá como se planeó. Por lo tanto, en cada ocasión en que se ejecuta algo, hay que tratar de prever los factores que afectarán a su realización si se quiere que todo suceda como se espera. Sin duda hay actividades que son más inciertas que otras. Hay algunos que, por ser repetidos y conocidos, tienen un alto grado de probabilidad de ocurrir como se planeó.

En el caso de la actividad de mantenimiento, la razón principal de ello son las fallas. De hecho, si no hubiera fallas, no habría necesidad de mantenimiento. Son las fallas, por lo tanto, el evento más importante que se debe considerar para realizar una buena gestión del mantenimiento. Ciertamente, el fallo puede presentarse por una serie de causas o factores como, por ejemplo, la concepción y el diseño del propio bien, su fabricación e instalación, el material que lo compone, la propia operación y mantenimiento.

Como consecuencia de lo anterior, cabe señalar que la principal característica de las fallas es la incertidumbre: se sabe que ocurrirán, pero no se sabe cuándo ni cómo ni por qué, y en la medida en que se conocen estas circunstancias, pueden controlarse mejor y esta incertidumbre puede reducirse. El proceso de fallo es, por lo tanto, siempre probabilístico y la actividad de mantenimiento, que tiene como objetivo: «preservar o restaurar un bien a un estado determinado o a una situación tal que pueda garantizar un determinado servicio» (AFNOR NF X 60-010); se ve fuertemente afectado por la incertidumbre del proceso de fallo.

Otra razón de la incertidumbre es el estado del equipo o sistema a mantener. Cuando se interviene en una máquina, se trabaja en equipos usados que han estado funcionando en condiciones muy diferentes dependiendo de las circunstancias y del lugar en cuestión. Las dificultades de desmontaje, el estado de la máquina y de sus componentes y repuestos, así como las dificultades de montaje y prueba de los equipos son muy diferentes en cada caso, aunque esta acción se realice repetidamente en el mismo equipo.

Cuando se produce un fallo, la primera actividad de mantenimiento es el diagnóstico, que debe permitir realizar la reparación correctamente. Un buen diagnóstico depende del conocimiento del personal de mantenimiento y de la instrumentación disponible. Esto añade otro factor de incertidumbre en el sentido de que ambos aspectos deben estar presentes en el momento del fallo.

Desde el punto de vista de la incertidumbre, las actividades de mantenimiento se dividen en dos grupos principales: actividades planificadas y no planificadas.

Los previstos son lo que se denomina «mantenimiento preventivo» en todas sus variantes (preventivo, predictivo, sistemático) y su finalidad es anticipar el fallo, evitarlo o disminuir la gravedad de sus consecuencias.

El mantenimiento imprevisto es lo que se denomina «mantenimiento correctivo» y se realiza una vez que se ha producido el fallo y se han producido los daños asociados.

Incluso cuando el mantenimiento preventivo tiene un menor grado de incertidumbre por estar preparado con la suficiente anticipación, se conoce la ingeniería asociada y se dispone de los recursos necesarios; en cualquier caso, subsiste la asociada al estado de los equipos, ya que cada vez que se realiza una intervención, se trata de una incógnita que sólo se despejará cuando se llegue a la máquina y se la desmonte.

Para mitigar los efectos de la incertidumbre y hacer más eficiente la actividad de mantenimiento, se requiere conocimiento de máquinas y equipos, planificación y programación.

La metodología más completa para abordar el tema de la incertidumbre en las actividades de mantenimiento y, en general, en la operación de sistemas, máquinas y procesos es el análisis de la Certeza de Operación. En los Estados Unidos, este concepto se denomina «fiabilidad» y en Francia «Sureté de Fonctionement». Otros términos utilizados para expresar este método son «Logros de Continuidad de Marzo», «Continuidad de operación». Lo opuesto a la Certeza de Funcionamiento es la Vulnerabilidad o la capacidad de sufrir daños.

Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) consiste básicamente en involucrar a toda la organización en el mantenimiento.

Este sistema es originario de Japón y se ha extendido rápidamente por todo el mundo, gracias a sus excelentes resultados.

Las tareas de mantenimiento no sólo las realiza este departamento. Los operadores de producción, los almacenistas y, en general, cualquier trabajador, realizan las tareas de mantenimiento que están a su alcance de acuerdo con sus conocimientos y capacidades. Esto tiene varias ventajas directas:

Liberar al personal de mantenimiento de las tareas más sencillas y de menor valor añadido.
Motivar a los operadores aumentando su responsabilidad y sintiéndose más útiles.
Reduzca el tiempo de inactividad, ya que los propios operadores son capaces de resolver las averías cotidianas, por lo que pueden intervenir de inmediato, incluso si el personal de mantenimiento está ocupado con otras tareas.
Derribar las barreras entre los diferentes departamentos. En muchas organizaciones, el departamento de mantenimiento se considera un proveedor del departamento de producción. Esto conduce a la fricción y al conflicto. En un sistema TPM, ambos departamentos colaboran en igualdad de condiciones.

Este sistema tiene algunas desventajas:

El nivel técnico de los operadores de producción debe ser suficiente para llevar a cabo las tareas de este sistema.
La empresa debe contar con personal más cualificado.
De acuerdo con la tendencia a generalizar el TPM, para una persona incapaz de realizar estos trabajos será más difícil de emplear.
Implementar un sistema de TPM en una empresa tradicional puede ser un reto complejo, especialmente debido al profundo cambio en los procedimientos y, sobre todo, a la mentalidad implicada.

Importancia del mantenimiento preventivo industrial

El sector industrial depende del mantenimiento preventivo, por una sencilla razón: las averías son muy costosas, debido a:

El coste de la reparación incluye: gastos en materiales, personal, servicios subcontratados….
Daños en máquinas o instalaciones, si ha habido una reacción en cadena causada por la avería.
Pérdidas de producción, que no sólo se limitan a la cantidad de producto que ha dejado de fabricarse, sino también a la interrupción de la planificación debido al retraso en las entregas y, sobre todo, al mal servicio si la situación afecta a los clientes.
Riesgos para las personas y las cosas. Algunas averías pueden provocar accidentes muy graves.
En la medida en que el mantenimiento preventivo reduce las averías imprevistas, toda la empresa se beneficia.