Mantenimiento mecánico

El profesional de esta especialidad trabaja en empresas industriales que cuentan con maquinaria de operación mecánica, realizando actividades de planificación, ejecución, control y evaluación de los programas de mantenimiento, montaje e inspección de equipos y supervisión del personal de esta área, a fin de garantizar un óptimo funcionamiento de los equipos y el aumento de la vida útil.

Mantenimiento mecánico perfil

Operación de los instrumentos, equipos y herramientas necesarios para determinar el estado de los sistemas e instalaciones mecánicas.
Participación en la elaboración de planes y programas de mantenimiento.
Supervisión del montaje, desmontaje y reubicación de equipos electromecánicos.
Supervisión, reparación y acondicionamiento de equipos e instalaciones tales como bombas, compresores, ventiladores, redes de agua, vapor y gas, etc.
Actualizar la información sobre nuevas máquinas herramienta, materiales, piezas de repuesto para desarrollar nuevas y mejores técnicas y procedimientos de mantenimiento de normas.
Control de las herramientas y equipos necesarios para las operaciones de mantenimiento.
Elaboración de stock de repuestos, repuestos y suministros de materiales de mantenimiento.
Ejecución de programas de lubricación para equipos electromecánicos.
Aplicación de programas de mantenimiento preventivo de corrosión en instalaciones hidráulicas, redes de vapor o gas, equipos mecánicos y dispositivos de higiene y seguridad industrial.
Desarrollo de valores éticos y morales en cada una de las áreas de actuación.

Hoy en día, los responsables de mantenimiento se enfrentan a una tarea difícil: aunque su personal sea muy bueno, tienen que trabajar con un gran número de máquinas y pueden no ser capaces de realizar prácticas de mantenimiento de precisión. Además, el mantenimiento de los equipos es cada vez más complejo debido a los avances tecnológicos y a las leyes medioambientales y de seguridad cada vez más estrictas, lo que ejerce más presión que nunca sobre esta función.

Consciente de la necesidad de recursos adicionales, SKF ofrece una amplia gama de servicios de mantenimiento para ayudar a las empresas a alcanzar sus objetivos de mantenimiento.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por la naturaleza de las tareas que incluyen:

Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se presentan en los diferentes equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento cuya misión es mantener un cierto nivel de servicio en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de dicho estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación es indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, ya que requiere medios técnicos avanzados y, a veces, fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar el equipo a intervalos programados antes de que aparezca cualquier fallo, o cuando la fiabilidad del equipo haya disminuido apreciablemente, por lo que es arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Esta revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si fuera nuevo. En estas revisiones, todos los elementos sujetos a desgaste son reemplazados o reparados. El objetivo es garantizar, con gran probabilidad, un buen tiempo de trabajo fijado de antemano.
Mantenimiento en uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por sus usuarios. Consiste en una serie de tareas elementales (recogida de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reajuste de tornillos) para las que no es necesaria una gran formación, sino sólo una breve formación. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance).

DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO

Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta la desventaja de que cada equipo necesita una mezcla de cada uno de estos tipos, por lo que no podemos pensar en aplicar sólo uno de ellos a un equipo en particular.

De esta manera, en un motor determinado nos encargaremos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás haremos un ajuste anual (puesta a cero) y repararemos las averías que se produzcan (mantenimiento correctivo). La mezcla más adecuada de todos estos tipos de mantenimiento nos será dictada por razones estrictas ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de dicho equipo, el coste de reparación, el impacto medioambiental, la seguridad y calidad del producto o servicio, entre otras.

Por lo tanto, la desventaja de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:

¿Qué mantenimiento debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta específica?

Para responder a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los tipos de mantenimiento anteriores en ciertas proporciones, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo específico. Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla diferente de los diferentes tipos de mantenimiento, una cierta mezcla de tareas, de modo que los posibles modelos de mantenimiento serán tantos como equipos haya. Pero esto no es del todo correcto. Cuatro de estas mezclas pueden ser claramente identificadas, complementadas por otros dos tipos de tareas adicionales, como veremos más adelante.

MODELOS DE MANTENIMIENTO

Cada uno de los modelos siguientes incluye varios de los tipos de mantenimiento anteriores, en la proporción indicada. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto se debe a que se ha demostrado que realizar estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que se produce una avería, es aconsejable observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones se incluirán en algunos rangos en los que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar las averías a tiempo, y su resolución será generalmente más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque representa un coste (lubricante y la mano de obra necesaria para su aplicación), en general es tan bajo que está más que justificado, ya que una avería por falta de lubricación implicará siempre un coste superior al de la aplicación del lubricante correspondiente.

Una vez hecho esto, ahora podemos definir los diferentes modelos de mantenimiento posibles.

Modelo Correctivo

Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de cualquier avería que pueda surgir. Es aplicable, como veremos, a los equipos con el nivel más bajo de criticidad, cuyas averías no plantean ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar más recursos o esfuerzos.

Modelo condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos, que condicionarán una acción posterior. Si después de las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que llevaremos a cabo independientemente del estado del equipo; también realizaremos algunas mediciones y pruebas para decidir si llevaremos a cabo otras tareas de mayor importancia; y finalmente, resolveremos cualquier avería que pueda surgir. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene que tener todas sus tareas con una periodicidad fija. En pocas palabras, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas que se llevan a cabo independientemente del tiempo que lleve en funcionamiento o del estado de los elementos en los que esté trabajando. Esta es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para llevar a cabo una tarea debe haber algún síntoma de fracaso.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que los materiales a reaccionar se introducen de una sola vez, se produce la reacción y el producto de la reacción se extrae posteriormente antes de llevar a cabo una nueva carga. Independientemente de si este reactor está duplicado o no, cuando está en funcionamiento debe ser fiable, por lo que está justificado llevar a cabo una serie de tareas independientemente de si han mostrado algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:

El tren de aterrizaje de un avión
El motor de un avión

Modelo de mantenimiento de alta disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica a equipos que en ningún caso pueden sufrir averías o mal funcionamiento. Este equipo también debe tener unos niveles de disponibilidad muy altos, superiores al 90%. La razón de este alto nivel de disponibilidad es, por lo general, el elevado coste de producción de una parada. Con una demanda tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera tiempo de inactividad del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para el mantenimiento de este equipo es necesario utilizar técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permiten conocer el estado del equipo con el mismo en funcionamiento, y en paradas programadas, lo que supondrá una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión, en general, se sustituyen todas aquellas piezas sujetas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida útil inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con mucha antelación y no es necesario que sean exactamente las mismas año tras año.

Dado que este modelo no incluye mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se persigue con este equipo es el de CERO ADVERTENCIAS, en general no hay tiempo para corregir convenientemente las incidencias que se producen, y en muchos casos es conveniente realizar reparaciones provisionales rápidas que permitan mantener el equipo en funcionamiento hasta la próxima revisión general. Por lo tanto, la Zeroing anual debe incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que se hayan tenido que realizar a lo largo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

Turbinas para la producción de energía eléctrica.
Hornos de alta temperatura, en los que la intervención consiste en enfriar y recalentar el horno, con el consiguiente gasto energético y las consiguientes pérdidas de producción.
Equipo rotativo que trabaja continuamente.
Tanques de reacción o tanques de reactor no duplicados, que son la base de la producción y que deben mantenerse en funcionamiento durante el mayor número de horas posible.