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Mantenimiento sistemático

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El mantenimiento programado sistemático es el conjunto de medidas de mantenimiento realizadas en un equipo o instalación siguiendo un programa establecido, según el tiempo de trabajo, la cantidad producida, los kilómetros recorridos, según una periodicidad fija o siguiendo algún otro tipo de ciclo que se repite periódicamente. Este grupo de tareas se realiza independientemente de la condición del equipo.
El mantenimiento programado sistemático es muy eficaz en equipos e instalaciones que requieren una disponibilidad media o alta, de cierta importancia en el sistema de producción y cuyas averías provocan perturbaciones en el plan de producción de la empresa y, por lo tanto, no se puede esperar que produzcan síntomas de avería.

Entre los tipos de tareas que el mantenimiento sistemático suele incluir se encuentran las siguientes:

  • Limpieza técnica de equipos
  • Sustitución de elementos sujetos a desgaste, como rodetes, rodamientos, rodamientos, elementos de estanqueidad, palas, camisas, culatas, etc.
  • Comprobación del estado interno de determinados elementos, cuya verificación no puede realizarse con el equipo en servicio y para los que se requiere un desmontaje complejo.
  • Verificación del buen funcionamiento de la instrumentación y calibración de la misma.
  • Verificación de los servicios

El mantenimiento sistemático puede aplicarse a un equipo específico o a un conjunto de instalaciones. Este tipo de mantenimiento sistemático es a veces sustituido por un mantenimiento basado en el estado: el equipo se revisa y sólo se interviene si hay síntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha demostrado que en los procesos de revisión sistemática se inducen averías que el equipo no tenía, por lo que además de representar un alto coste no siempre justificado puede incluso ser contraproducente.

Sin embargo, no siempre es posible evitar las intervenciones sistemáticas, especialmente cuando es necesario a toda costa asegurar la producción y se dispone de un tiempo específico para llevar a cabo una revisión programada. La diferencia en la disponibilidad entre las instalaciones que están sujetas a un plan de revisión programado y sistemático puede ser la siguiente

Disponibilidad de 20 puntos por encima de una planta similar sujeta a revisiones condicionales o donde no se aplica un plan sistemático.

Tipos de mantenimiento

Cuando se habla o se escribe sobre las clases de mantenimiento, se trata realmente de clasificar las medidas de mantenimiento en categorías diferentes. Existen varias maneras de clasificar las medidas de mantenimiento según diferentes criterios. Por lo tanto, generalmente se pueden clasificar según la especialidad del trabajo, la importancia y el alcance de las tareas, o en previsión del fracaso.

En el primer caso, según la especialización de las medidas, el mantenimiento se puede dividir en los siguientes tipos generales:

  • El mantenimiento conductivo u operativo, que es llevado a cabo por el personal de operación.
  • Mantenimiento mecánico, que es realizado por especialistas mecánicos
  • Mantenimiento eléctrico, que es llevado a cabo por especialistas en electricidad.
  • Mantenimiento de la instrumentación, que es llevado a cabo por especialistas en instrumentación.
  • Mantenimiento del control, que es llevado a cabo por especialistas en control.

Limpieza técnica, que es llevada a cabo por técnicos especializados en la limpieza de determinadas partes de la instalación que requieren la aplicación de determinados procedimientos complejos.
Según la importancia y el alcance de las medidas, el mantenimiento se puede dividir en los siguientes tipos generales:

  • El mantenimiento de rutina, que generalmente es realizado por el personal de producción.
  • Revisiones menores.
  • Revisiones importantes, cuando las tareas a realizar implican la sustitución de un gran número de elementos de desgaste o la inspección de determinadas piezas internas que requieren un desmontaje importante.

Finalmente, de acuerdo con la anticipación de la falla, hay tres grupos principales de mantenimiento. En muchos casos, cuando se habla de “tipos de mantenimiento” se está pensando precisamente en esta última clasificación. Los tipos de mantenimiento de acuerdo a la anticipación de la falla son los siguientes:

  • Mantenimiento correctivo, cuando se realiza después de que se haya producido el fallo, y su objetivo principal es corregir el fallo. Haga clic aquí para obtener más información sobre el mantenimiento correctivo
  • Mantenimiento predictivo o condicional, cuyo objetivo es predecir o diagnosticar la máquina o instalación analizada para decidir si es necesaria una intervención preventiva o correctiva.
  • Mantenimiento preventivo, cuando se realiza antes de que se haya producido el fallo y su objetivo principal es evitar que se produzca.

A su vez, el mantenimiento preventivo puede dividirse en otros cuatro subtipos, siempre teniendo en cuenta que se trata en realidad de subtipos de mantenimiento dentro de la categoría de “mantenimiento preventivo”:

  • El mantenimiento conductivo, que es llevado a cabo por los técnicos de operación, y que generalmente se refiere a inspecciones sensoriales, recolección de datos, cambios en los consumibles y/o ajuste de parámetros.
  • En cuanto a la recopilación de datos y las inspecciones sensoriales, estas tareas se encuentran en la encrucijada entre lo preventivo y lo predictivo.
  • Mantenimiento sistemático, que se realiza cada cierto período de tiempo o cada cierto número de horas.
  • Tiempo de mantenimiento, revisión, revisión mayor o cero horas, que es el conjunto de tareas que se realizan después de un tiempo de funcionamiento del equipo, sistema o instalación, y que tiene como objetivo devolver el conjunto inspeccionado a su estado inicial (como cuando tenía cero horas de funcionamiento).
  • Modificar el mantenimiento, que es el conjunto de tareas que se realizan en una parte de la instalación, y su objetivo es evitar que se produzca o se repita un determinado fallo. Muchos autores y gestores de mantenimiento no consideran este conjunto de tareas como `mantenimiento’, ya que implica una modificación y por lo tanto se desvía ligeramente del objetivo básico del mantenimiento, que es `preservar’ y no tanto `mejorar’ la instalación.

El mantenimiento preventivo se realiza antes de una avería para evitar una avería de la máquina. Este mantenimiento preventivo puede llevarse a cabo de forma aleatoria, sin un control real de las máquinas, o puede planificarse a intervalos regulares.

Uno de los objetivos de este mantenimiento preventivo es, evidentemente, reducir los costes mediante la reducción del presupuesto de mantenimiento, reducir las costosas operaciones de mantenimiento correctivo o la reducción de la carga de trabajo y el ahorro del consumo excesivo (electricidad, gasóleo, grasas y lubricantes, piezas de recambio) y contribuir a una gestión más adecuada de las existencias.

Pero, por otro lado, un material bien cuidado a tiempo mejora las condiciones de trabajo: una cinta transportadora que pierde y crea polvo, un motor ruidoso o una cinta usada generan una molestia acústica. Se pueden distinguir tres tipos de mantenimiento preventivo:

Mantenimiento sistemático

El mantenimiento sistemático se planifica en función de la duración en función del uso del producto o elemento. Por ejemplo, el cambio de filtros en el aire acondicionado de un coche se realiza después de un período de tiempo para evitar la contaminación de la cabina y la proliferación de gérmenes.

En la industria, podría ser la correa de una máquina como una aspiradora: el motor eléctrico acciona una bomba como una Roots, por ejemplo, mediante una correa. Esto se cambia según el número de horas o después de un tiempo determinado.

Mantenimiento preventivo

En el caso del mantenimiento preventivo, el equipo es estrictamente monitoreado mediante análisis o pruebas para determinar el estado del equipo y definir el período de intervención.

Por ejemplo, definir la calidad del agua de una piscina con análisis semanales ver diariamente hasta alcanzar un límite de calidad y definir la fecha de cambio del agua.
En el sector industrial, la monitorización de un material neumático como una caldera de aire comprimido que disponga de un certificado que defina su período de uso, debe ser comprobada periódicamente para detectar cualquier fuga o fallo antes de sustituir, reparar o renovar el certificado de prueba.

Mantenimiento condicional

El mantenimiento condicional se caracteriza por la introducción de un mantenimiento en la ocurrencia de fallas o daños que puedan causar una anomalía. Es una inspección visual aleatoria o planificada.

A modo de ejemplo, se puede utilizar un neumático cuyo indicador de desgaste comienza a desgastarse. Visualmente, vemos que hemos alcanzado el indicador de desgaste y entonces los límites de los neumáticos están cerca. Tendrá que cambiarse rápidamente.

En el ámbito profesional, un transportador de cinta cuya cinta comienza a perforarse por la caída de piedras o se desgarra en diferentes lugares nos indica que ésta debe ser sustituida lo antes posible para evitar que la cinta se rompa o incluso que dañe la instalación.

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